切削液概論

      切削液用于金屬加工有多種原因，如提高刀具壽命，減少工件熱變形，提高表面光潔度和沖洗切屑從切割區。幾乎所有目前使用的切削液可分為四種類型：

直油

可溶性油

半合成液

合成液

       直油非乳化和用于在未稀釋的形式加工操作。它們由一種基礎礦物或石油油組成，通常含有極性潤滑劑，如脂肪、植物油和酯類以及極壓添加劑如氯、硫和磷。直油提供*好的潤滑和切削液中最貧窮的冷卻特性。

       合成流體不含石油或礦物油基，而是由堿性無機和有機化合物以及添加劑組成的緩蝕劑。他們通常用于稀釋的形式（通常的濃度= 3到10%）。合成流體通常在所有切削液中提供最佳的冷卻性能。

      可溶性油與水混合形成乳狀液。集中由一個基礦物油和乳化劑，幫助產生一個穩定的乳液。它們被用在稀釋的形式（通常濃度= 3至10%），并提供良好的潤滑和傳熱性能。它們廣泛應用于工業，在所有切削液中價格最低。

     半合成液esentially合成可溶性油液和有共同特性類型組合。成本和半合成液的傳熱性能是那些合成和可溶性油液之間。

切削液應用的主要方法包括：

流體驅油：

大量的切削液被施加在工件上

射流應用：

切削液射流施加在切割區的工件上

流體的霧化應用：

切削液的霧化空氣流和霧在切削區

切削液在加工中的作用

切削液在切削加工中的主要作用是：

潤滑切削過程主要是在低切削速度

冷卻工件主要在高切削速度

Flushing切屑遠離切割區

次要功能包括：

加工表面的腐蝕保護

通過冷卻熱表面使部件得到處理

切削加工中使用切削液的工藝效果包括：

延長刀具壽命

減少工件熱變形

更好的表面光潔度（在某些應用中）

緩解芯片和Swarf處理

切削液選擇標準

為給定的加工操作選擇切削液的主要標準是：

過程性能：

傳熱性能

潤滑性能

芯片沖洗

液霧的生成

流體攜屑

腐蝕抑制

流體穩定性（乳液）

成本績效

環境績效

健康危害表現

切削液維護與處理

切削液的維護包括檢查可溶性油乳劑的濃度（用折射儀）、pH值（用酸度計），殘余油量（液壓油泄漏到切削液系統）和在流F微粒的數量。注意保持流體包括補充濃縮物或水的作用，流浪漢撇油，防止細菌生長，添加殺菌劑和微粒過濾離心法：

切削液冷卻系統內降低由于細菌生長和污染的雜油和加工中產生的細小金屬屑的時間。當它變得不經濟保持經�；瘖y的操作是把流體。在讓流體進入下水道系統之前，應將流體成分安全處理。